注塑模具加工过程工艺问题

注塑模具加工过程中用多槽模具连接主流路和各型腔的通路。为了使熔融材料在每个型腔中以匀速填充，分流通道在模具上的排列应具有对称性和等距离分布。分流通道的截面形状和尺寸影响塑料熔体的流动、产品脱模和模具制造的容易度。以相同的材料量流动来说，圆形截面上的流路阻力小。

但是，圆柱形的流路比表面小，不利于注塑模具加工时分流路多余的东西的冷却，而且该分流路必须开设成对开型，容易费事和对位。因此，经常采用梯形和半圆形截面的分流路，开设在带脱模杆的一半模具上。流路表面需要研磨以降低流动阻力，填充速度很快。

注塑模具加工流路的尺寸取决于塑料的品种、产品的尺寸和厚度。对许多热塑性塑料来说，分流路的截面宽度在8m以下，特大的达到10-12m，特别小的2-3m。在满足需求的基础上，尽量减小截面积，以免分流路中多余的东西增加或冷却时间变长。

连接主流路和空腔的通路。通路的截面积可以与主流路相等，但通常缩小。因此，是整个注塑模具加工流道系统中截面积小的部分。浇口的形状和尺寸对产品的质量有很大影响。

注塑模具加工浇口的形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、产品的大小和结构。一般浇口的截面形状是矩形或圆形，截面积小，长度短。这不仅基于上述作用，而且小浇口容易变大，所以大浇口很难缩小。浇口位置通常是产品厚，不影响外观的地方。浇口尺寸的设计必须考虑塑料熔体的性质。